STIHL batteriproduktion

I første trin udstyres celleholderen, som battericellerne senere indsættes i, automatisk med specielle deflektorplader. Disse kontakter mellem cellerne er lasersvejset for at sikre, at de kan modstå høje belastninger og har en lang levetid.

STIHL anvender Poka Yoke, en enkel fejlforebyggelsesteknik, i dette produktionstrin. Deflektor pladerne kan kun monteres i den korrekte position. Celleholderen transporteres derefter til den næste produktionslinje.

Derefter udstyres den klargjorte celleholder med battericeller af en pick-and-place-robot. To placeringshjul indsætter battericellerne i den korrekte retning, som robotten er programmeret i henhold til det respektive placeringsmønster. I dette batteriproduktionstrin anvendes der 60 battericeller til en STIHL AR 2000 L og i alt 90 battericeller til en STIHL AR 3000 L.

STIHL plastproduktion: I STIHLs egen plastproduktion fremstilles en lang række plastdele til batterierne, f.eks. holderen til de enkelte battericeller og batteridækslet.

Når den nederste celleholder er udstyret med battericeller, placeres den øverste celleholder, som også er udstyret med celletilslutningsplader, i samlestationen, og battericellerne samles. Under dette produktionstrin måler samlestationen automatisk kraften og afstanden for kun at sende optimalt sammenføjede batteripakker til videre produktion.

I det næste trin i batteriproduktionen indsættes hovedelektronikken og sensorerne. Som det første svejses deflektorpladerne med høj præcision på krympningerne på de elektroniske strømledninger i en fuldautomatisk proces. Herefter monteres bl.a. temperatursensorer. Disse regulerer varmen i batteriet for at forhindre skader på grund af overophedning under brug. Derefter monteres mellemspændingsudtagene ved hjælp af et patenteret design og svejses også fuldautomatisk.

Batteripakken er nu udstyret med en styreenhed. Denne sættes først i stikket og tilsluttes, før prætesten udføres. Denne test kontrollerer, at elektronikken fungerer korrekt med et bip. 

Dette sikrer, at hver enkelt produceret batteripakke fungerer korrekt. Denne procedure reducerer spild og bidrager til bæredygtig produktion, da styringerne kan udskiftes før støbning, og batteripakken kan fortsætte med at blive brugt, hvis prætesten ikke bekræfter korrekt funktion. 

Batteripakkens og styreelektronikkens serienumre er herefter parret. På den måde er det muligt at se, hvilke prøver, der er installeret i det færdige professionelle batteri. Efter bestået prætest klargøres hver prøve til støbning.

Polyuretanindkapslingen isolerer de elektroniske komponenter og beskytter dem mod fugt og mekaniske påvirkninger. I støbemaskinen påføres blandingen først under printkortet for at fjerne luft. Derefter stiger polyuretanen, indtil alle komponenter er dækket. Når støbemassen er hærdet, er batteriet klar til endelig samling.

Den første del af den endelige samling er visuel inspektion af støbningen og validering med en hvid pen. Den ergonomisk udformede bagplade monteres og forsynes med beslag og håndtag. Derefter sættes betjeningsenheden i stikket, og frontklappen sættes på. Inden prøven føres ind i skruestationen, smøres kontakterne forebyggende med olie for at sikre, at de forbliver lette at tilslutte i lang tid.

End-of-line-testen kontrollerer hele batteriets funktionalitet. Til dette formål kontrolleres display-LED'en, den nyeste software flashes, og alle tekniske funktioner testes for at garantere sikkerhed under anvendelse i den virkelige verden. Efter inspektionen scannes alle komponentetiketter og tildeles dermed entydigt til elementet. Batteriet frigives først til brug, når det har bestået testen, og komponenterne er blevet tildelt.

Endelig pakkes det professionelle batteri sammen med den medfølgende litteratur og leveres.